0 引言

定量给料机在水泥生产过程中发挥着重要作用，定量给料机的运行情况直接影响水泥的生产质量及生产成本，严重时导致水泥质量事故，给高效稳定生产造成定的影响。随着精细化管控的要求及国家数字化工厂的转型，对水泥产品质量及配料精准有了更高的要求本文根据水泥生产过程中定量给料机存在的常见问题提出解决措施，以保证定量给料机在生产过程中运行的更加稳定可靠及准确。

1 存在的问题

(1)定量给料机在生产过程中因下料不畅、安装维护不到位等原因经常出现计量误差较大，严重时误差在±5%以上，达不到设计精度±0.5%的要求，主要原因有安装时定量给料机未水平放置，下料点距称量段太近未与皮带中心线重合，造成皮带秤跑偏运行；未使用计量专用裙边皮带，皮带太厚，在12～16mm之间，皮带太硬线层太多，未达到柔软耐磨的要求；裙边过高或秤架安装挡皮，皮带破损严重薄厚不均，秤架宽度不足，料层偏厚，下料溜子未安装横控料插板，下料口无竖向插板，无法根据不同的物料特性调节开度和料层厚度，托辊外壁不光洁粘料严重，润滑不良运转不灵活，特别是称量段3根托辊，运转中导致皮带跳动，造成荷重波动秤架变形，称重托辊与前后两个托辊不等距不精确，不符合称量段标准要求(见图1、图2)。

(2)部分皮带秤纠偏装置损坏或未安装，秤架未安装跑偏开关或损坏，皮带跑偏无法纠偏和报警；皮带内外清扫器损坏，内部需安装犁式清扫器；皮带无自动张紧防打滑装置，因料仓物料更换或台时变化，减速机速比超出正常转速范围；控制仪表型号老旧，算力不足漏洞较多，荷重信号不独立，现场直接并联，流量给定反馈传输误差普遍偏大，抗干扰能力差信号不真实，测速装置选择错误，转速脉冲过少，导致测速不准；流量给定反馈加装隔离器，影响流量传输精度(见图3、图4)。

(3)定量给料机的标定通常有三种方法，即砝码标定、链码标定和实物标定。标定的精度是一致的、最科学的，实物标定采取现场实际下料形式，也是最准确、最有代表性的标定方式，然而很多企业受环保和设备安装等影响，不具备实物标定的条件，不得不采取其他两种标定方式；采用砝码或链码标定过程中，错误的方法可能导致误差变大更不准确。如标定前未进行皮带跑偏调整、未检查传感器是否损坏、皮带内部积料未清扫干净负荷率是否正常等，所以正确的标定方法对定量给料机的准确计量也是非常重要的。

2 解决措施

2.1 安装要求

定量给料机在设计选型时宽度要满足下料要求，安装时应水平放置，最大允许倾斜度应≤2mm，秤体进料口(料斗)下料点的中心应与皮带中心重合，避免偏载跑偏。下料溜子应安装横向棒针阀或闸板，安装高度应满足竖向闸板正常插拔。出料口应为月牙型，带前置调节板。料斗后侧和两侧边沿(粉状物料)挡料胶皮，保证物料不跑漏，块状物料料斗后侧边沿到皮带高度应为2～3mm，料斗前侧边沿到皮带高度不超20mm。内外清扫器、皮带自动张紧及自动纠偏装置完整有效；进料斗下料点与称量段间距≥500mm(见图5、图6)。

2.2 维护及使用要求

定量给料机应使用专用计量裙边皮带，裙边高度50mm，厚度在8～10mm之间柔软耐磨，横向控料插板开度为1/3～1/2，根据不同的物料特性调节开度和料层厚度，减少物料对皮带的压力，从而保证自动张紧装置有效，确保皮带张力恒定，保证物料重量的真实变化，确保荷重信号的真实性。生产过程中为解决下料问题，下料溜子多次改造加大，下料点位置太靠近称量段，使物料在不稳定时候便开始计量，影响计量精度，所以应保证下料点距称量段≥500mm，使物料进入称量段时保持稳定。应保证托辊平整度、平面度，托辊转动灵活，无粘料变形情况，称重托辊需高出其他托辊0.2～0.5mm确保接触良好，不宜过高，否则会受皮带松紧影响皮重和荷重信号的真实性，三个称重托辊应保持距离相等

皮带纠偏装置应保持完好，损坏后应及时更换；跑偏开关应完好有效，皮带出现跑偏能够及时报警；犁式清扫器要经常检查更换清扫挡皮，防止物料在皮带内运行；运行时料层厚度应适中，下料连续、均勾稳定、无断料、无冲料；计量框架及传感器无积灰、卡料、传感器无松动，十字簧片无扭曲变形，减速机速比在最佳运行范围内，电机转速在600～1000r/min之间，转速超出该区间，表示减速比不合适，转速过低则减速比偏小，反之减速比偏大，同时皮带线速度应＜0.5m/s；使用中应检查控制柜上有无报警，变频器运行频率不低于5Hz，负荷率不高于110%，实际流量宜在设计量程的20%～80%之间计量仪表应有一定的抗干扰能力，算力充足，流量给定反馈传输信号精准；荷重传感器信号应独立，不能现场直接并联，否则信号不真实；大部分测速传感器安装在尾部滚筒，由于滚筒转速过低，转速脉冲过少，而且测速传感器精度不高、仪表丢码等原因，导致测速不准；在电机侧测速效果最佳，测速齿轮应为30齿。检修时应将传感器保护鴜买螺栓锁紧，焊接作业时，为保护传感器，应将焊接点直接与负极相连。

2.3 标定方法

标定前应首先检查皮带有无跑偏、皮带松紧是否合适，皮带托辊转动是否正常，新更换皮带测量皮带周长有无变化，称重传感器有无卡料，输出数值是否正常，称重传感器应处于预受力状态负荷率在10%～20%之间。除皮标定前使皮带秤处于稳定运转状态，且荷重正负之间变化相符

标定时尽可能采用实物标定的方式与实际生产运行工况相近，也是最准确有效的标定方法，如现场无法采取实物标定宜采用链码模拟现场实物标定，禁止采用砝码直接悬挂在传感器上的方式，此方式标定过程中皮带运转产生的影响不能完全去除，所以不建议采取，标定精度宜控制在±0.5%以内，如多次标定偏差>±5%，需调整秤体机械部分，在场地允许情况下，应积极考虑实物标定机械化和自动化，提高效率。

3 结束语

通过严格的安装要求、标准的设备维护和准确的标定方法，使定量给料机运行在最佳状态，符合生产过程的使用要求，以高精度、高质量、智能化等手段使企业精细化生产，降低生产成本及质量事故。

来源：水泥生产技术公众号